Il problema: produzione su commessa senza visibilità reale
Goretti srl nasce negli anni ’70 come laboratorio artigianale nel settore degli accessori moda per il calzaturiero. Oggi fa parte di un gruppo di sei aziende e lavora ogni giorno per i principali fashion luxury brand del mercato.
La sua produzione è quasi interamente su commessa: ogni progetto è unico, realizzato secondo le specifiche del cliente, con lavorazioni manuali affiancate a macchine automatiche di diverso tipo.
Un contesto che per anni ha funzionato grazie alla competenza delle persone — ma che, crescendo, aveva iniziato a mostrare crepe.
Il nodo centrale era la mancanza di visibilità in tempo reale. I tempi di produzione dipendevano dal singolo operatore e non erano né quantificabili né prevedibili in modo preciso. Pianificare una commessa significava lavorare su stime, non su dati.
Le conseguenze si propagavano a valle:
- La comunicazione tra reparti era lenta e poco reattiva
- Quando cambiava qualcosa su una commessa già in lavorazione, la risposta era tardiva
- Gli approvvigionamenti erano scollegati dall’avanzamento reale: si ordinava troppo, troppo tardi, o si scopriva la mancanza nel momento sbagliato
- I fogli cartacei raccoglievano dati che nessuno riusciva ad analizzare davvero
Il risultato? Ore perse, margini erosi, e una difficoltà crescente a garantire puntualità e qualità al cliente.
La soluzione: Portant 4.0, su misura per la produzione mista
Insieme a Digimark, Goretti ha implementato Portant 4.0 — una suite modulare composta da tre componenti integrate tra loro e con l’ERP già presente in azienda.
MRP (Material Requirements Planning) Calcola in automatico i fabbisogni di materie prime per ogni commessa, tenendo conto delle giacenze, delle distinte base e dei tempi di approvvigionamento. Nessun calcolo manuale, nessun foglio Excel da aggiornare a mano.
MES (Manufacturing Execution System) Raccoglie e traccia in tempo reale i dati di produzione — sia manuale che automatica. Ogni fase, ogni operatore, ogni avanzamento diventa un dato strutturato. L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) è calcolato in automatico, così il responsabile di produzione vede subito dove si perde efficienza.
MID (Modulo Interscambio Dati) È il componente che ha reso possibile l’interconnessione di 70 macchine con protocolli di comunicazione diversi (PLC, CSV, TEXT). Un’innovazione sviluppata da Digimark per eliminare il problema della babele tecnologica in fabbrica: il MID interpreta, uniforma e trasmette i dati tra le macchine e il MES senza richiedere la sostituzione dei macchinari esistenti.
L’integrazione con l’ERP già in uso ha creato flussi bidirezionali: gli ordini scendono verso la produzione, i dati reali risalgono verso la gestione. Per la prima volta, le due metà dell’azienda parlavano la stessa lingua.
I risultati
Dopo l’implementazione, Goretti ha ottenuto miglioramenti concreti e misurabili su più fronti.
–60% di tempo per il calcolo dei fabbisogni di commessa. Quello che prima richiedeva ore di lavoro manuale ora viene generato in automatico dal sistema, con dati precisi e aggiornati in tempo reale.
70 macchine interconnesse secondo i criteri Industria 4.0. L’interconnessione strutturata consente di accedere ai benefici fiscali previsti dalla normativa, trasformando un investimento operativo in un vantaggio anche sul piano fiscale.
Azzeramento dei tempi morti e riduzione del lead time. Con la visibilità in tempo reale su ogni fase produttiva, i colli di bottiglia vengono identificati prima che diventino problemi. Le commesse avanzano senza attese non tracciate.
Eliminazione dei fogli cartacei. I dati vengono registrati digitalmente dagli operatori e consultabili in formato PDF o Excel. Nessuna trascrizione manuale, nessun rischio di perdita dati.
Maggiore reattività agli imprevisti. Quando cambia qualcosa — una modifica del cliente, un’urgenza, una variazione di materiale — il sistema consente di agire subito, con piena visibilità sullo stato di ogni commessa in corso.
Miglioramento della qualità del servizio al cliente. Con la gestione degli ordini sotto controllo, i tempi di risposta sono migliorati. Come riassume Luca Correani, IT Manager di Goretti: “Con il software gestionale riusciamo a tenere sempre sotto controllo la gestione degli ordini, abbiamo così migliorato i tempi di risposta al cliente.”
Una nota sul metodo
Goretti e Digimark collaborano da oltre cinque anni. Il caso Goretti è un esempio di come la personalizzazione profonda del software — adattata ai processi reali dell’azienda, non il contrario — sia uno dei fattori determinanti per il successo di un progetto MES.
“La forte personalizzazione del software e la velocità di risposta nell’assistenza sono i punti di forza di Digimark” — Luca Correani, IT Manager, Goretti srl.
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